Теги - Отраслевые стандарты сметные нормы стройка строитель

---

	Изменение Лк 1 ГОСТ 20072—74 Сталь теплоустойчивая Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 09.10.80 Мк 4992 срок введения установлен с 01.01.81 Наименова«ие стандарта дополнить словами: сТехнические условия»; «Specifications». Под наименованием стандарта проставить код: ОКП 09 6001. Пункт 1.3. Примеры условных обозначений. Заменить ссылки: ГОСТ 103—57 на ГОСТ 103—76, ГОСТ 7417—57 на ГОСТ 7417—75. Пункт 2.1. Заменить ссылки: ГОСТ 4693—57 на ГОСТ ' 4693—77, ГОСТ 103—57 на ГОСТ 103—76, ГОСТ 4405—48 на ГОСТ 4405—75, ГОСТ 7417—57 на
	ГОСТ 7417—75, ГОСТ 8559-57 на ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560—67 на ГОСТ 8560—78; исключить ссылку на ГОСТ 4692—57. Пункт 2.12. Заменить ссылку: ГОСТ 10243—62 на ГОСТ 10243—75. Таблица 5. Примечание 2 исключить. Пункт 2.13. Таблица 6. Примечание 2 исключить. Пункт 4.2 изложить в новой редакции: «4J2. Химический анализ проводят по ГОСТ 20560—75, ГОСТ 12344—78, ГОСТ 12345—66, ГОСТ 12346—78, ГОСТ 12347—77, ГОСТ 12348—78, ГОСТ 12349—66, ГОСТ 112350—78, ГОСТ 12351—66, ГОСТ 12352—66, ГОСТ 12354—66, ГОСТ 12355—78, ГОСТ 12356—66, ГОСТ 12361—66 или другими методами, обе­спечивающими необходимую точность». Пункт 4.9. Заменить ссылку: ГОСТ 9454—60 на ГОСТ 9454—78. Пункт 4.11. Заменить ссылку: ГОСТ 10243—612 на ГОСТ 10243—75.
	(ИУС № 12 1980 г.)

	Изменение Лк 2 ГОСТ 20072—74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.12.85 -№ 4519 срок введения установлен с 01.07.86 Вводную часть дополнить абзацем: «Показатели технического уровня, уста-шовленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей и первой катего­рий качества». По всему тексту стандарта заменить слова: «поставляемую на «изготовляе­мую», «содержание» на «массовую долю». Раздел il. Примеры условных обозначений исключить. Стандарт дополнить разделом—2й (перед разд. 2): 2а. Сортамент 2.1а. Сортамент стали должен соответствовать требованиям: ГОСТ 25901—71—для горячекатаной круглой; ГОСТ 2591—74 и ГОСТ 4698—77 — для горячекатаной квадратной; ГОСТ 1133'—71 —для кованой круглой и квадратной; ГОСТ 103—76 и ГОСТ 4405—75 — для горячекатаной полосовой; ГОСТ 7417—75 — для калиброванной круглой; ГОСТ 14955—77 — для калиброванной круглой со специальной отделкой по­верхности; ГОСТ 8569—75 — для калиброванной квадратной. ГОСТ 8560—78 — для калиброванной шестигранной. Примечания: 1.  Допускается изготовлять горячекатаную квадратную сталь со стороной квадрата до 100 мм по ГОСТ 2591—71 с углами, закругленными радиусом, не превышающим 0,115 стороны квадрата. 2.   Допускается поставлять круглую калиброванную шлифованную сталь длиной не менее 21 м. Примеры условных обозначений Сталь горячекатаная квадратная, со стороной квадрата 30 мм, обычной точности проката В по ГОСТ 2591i—71 марки 20ХЗМВФ, для горячей обработ­ки, без термической обработки: ВЗО ГОСТ 2591—71 _______ Квадрат 20ХЗМВФ-а ГОСТ 20072—74 Сталь горячекатаная полосовая, толщиной 36 мм, шириной 9,0 мм, по ГОСТ 103—76 марки 20Х1М1Ф1БР-Ш, для холодной механической обработки, терми­чески обработанная: 36x90 ГОСТ 103—76_________ Полоса 20Х1М1Ф1БР-Ш-6-Т ГОСТ 20072—74 Сталь калиброванная круглая диаметром 25 мм, класса точности 4, ГОСТ 7417—75, марки 12Х1МФ, качество поверхности группы В, нагартованная: 25—4 ГОСТ 7417—75___________ Круг 12Х1МФ-В-Н ГОСТ 20072—74 *■ Пункт 2.1 изложить в новой редакции: «Й.1. Легированную теплоустойчивую сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по тех­нологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке». Пункт 2.2. Таблица 1; пункт 2.5, таблица 3; приложение 1. Исключить сталь марки 25Х2М1Ф со всеми относящимися к ней параметрами. Пункт 2.2. Исключить слова: «по ковшевой пробе»; дополнить абзацем: «Массовая доля серы и фосфора в стали высшей кате­гории качества должна быть на 0,005 °/о меньше значений, приведенных в табл. 1»; таблица 1. Заменить массовую долю углерода для стали марки 12Х1МФ: 0,08—0,15 на 0,1 ОМ), 15.

	Пункт 2.4. Заменить слова: «в соответствии с заказом поставляют» на «изготовляют». Пункт 2.5. Таблицу 3 дополнить марками стали—12МХ, 15Х5М:
	Марка стали Диаметр отпечатка, мм, не менее Новое обозначение Старое обозначение Число твердости. НВ.^не более 12МХ 15Х5М Х5М 4,1 4,1 217 217
	Пункт 2.5. Второй абзац изложить в новой редакции: «Нормы твердости горячекатаной и кованой термически обработанной стали марки 18ХЗМВ, а так­же калиброванной и калиброванной шлифованной термически обработанной ил» нагартованной стали устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем. Твердость калиброванной термически обработанной стали марки 25Х1МФ должна быть не более 255 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,8) мм». Пункт 2.6. Заменить слова: «пороки» на «дефекты», «пороков» на «дефек­тов», «вмятины» на «отпечатки»; исключить слово: «Примечание». Пункт 2.7. Заменить слова: «пороки» на «дефекты», «пороков» на «дефек­тов». Пункт 2.11 дополнить абзацами: «В стали высшей категории качества вгра-ничивается временное сопротивление разрыву: минимальное допустимое значе­ние должно соответствовать значениям, указанным в табл. 4, а максимальное-не должно быть больше минимального на 196 Н/мм2 (20 кгс/мм2). Для стали марки 112,Х1МФ высшей категории качества временное сопретив-ление разрыву установить в пределах 470—640 Н/мм2 (48—65 кгс/мм2), а пре­дел текучести не менее 275 Н/мм2 (;28 кгс/мм2)»; таблицу 4 изложить в новой редакции (кроме примечания) (см. с. 89): таблицу 4 дополнить примечанием — 4: «4. Сталь марки 20Х1М1Ф1Б1* (ЭП44) обрабатывается по режиму термообработки, вариант 1. В случае получения неудовлетворительных свойств металла по варианту термообработки 1 допускается до 1 января 1987 г. принимать металл по режиму термообработки варианта 2». Пункт 2.13. Подпункт г. Заменить значение: 35 кгс/мм2 на 343 Н/мм* (35 кгс/мм2); подпункт д. Заменить ссылку: ГОСТ 5639—65 на ГОСТ 56391—82. Пункт 3.1 изложить в новой редакции: «3.1. Повторные правила приемки — по ГОСТ 7566—81». Пункт 3.2 дополнить словами: «и оформляются одним документом о качест­ве по ГОСТ 7566—81». Пункты 3.3, 4.1 изложить в новой редакции: «3.3. Для проверки качества-стали от партии отбирают: а)   для проверки качества поверхности — все прутки, полосы или мотки; б)  для проверки твердости — не более 5 %, но не менее пяти прутков, полос или мотков; в)  для испытания на осадку — по три прутка, полосы или мотка; г)   для испытания на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность •— по два прутка, полосы или мотка; д)  для определения величины зерна — одну пробу от плавки-ковша; е)  для контроля макроструктуры — по два прутка, полосы, моткя; ж)   для определения неметаллических включений по шесть прутков, полос или мотков; и) для химического анализа — пробы по ГОСТ 7565—81.

	Таблица 4
	Марки стали Рекомендуемые режимы термическойГобработки Старое обозначение Закалка, нормализация, отжиг Отпуск или старение Новое обозначение Температура нагрева, СС Среда охлажде­ния Температура нагрева, °С Среда охлаждения 12МХ 12Х1МФ 20Х1М1Ф1ТР 20Х1М1Ф1БР 25Х1МФ 18ХЗМВ 20ХЗМВФ 12ХМФ ЭШ82 20ХМФБР ЭП44 это ЭИ578 ЭИ415 ЭИ579 Нормализа­ция 910—930 Нормали­зация 960—980 Закалка 970—990 Вариант 1 Закалка 970—990 Вариант 2 Нормали­зация 1030—105Р Закалка I   вариант 880—900 II   вариант 930—950 Закалка 950—970 Закалка 1030—1060 Воздух Воздух Масло Масло Воздух Масло Масло Масло Масло 670—690 700—750 680—720 680—720 Выдержка 6 ч Ступенча­тый отпуск бОО/Зч 700—720/64 640—660 620—660 660—680 660—700 Воздух Воздух Воздух Воздух Воздух Воздух Воздух Воздух Воздух	Механические свойства
		Предел те­кучести о , Н/мм1 т (кгс/мм2)	Временное сопротив­ление а , Н/мм« в (кгс/мм')	Отно- Относи- ситель- тельное су- ное уд- жение по- лине- перечного ние сечения 8„ % Ф. •% не менее
		235(24) 255(26) 665(68) 665(68) 665(68)	410(42) 21 45 470(48) 21 55 780(80) 15 50 780(80) 14 50 780(80) 14 50 880(90) 14 50 780(80) 16 50 640(65) 18 — 880(90) 12 40
		735(75) 665(68) 440(45) 735(75)

	(Продолжение изменения к ГОСТ 20072—74)
	Продолжение табл. 4
	Марки стали Рекомендуемые режимы термической обработки Механические свойства Старое обозначение Закалка, нормализация, отжиг Отпуск или старение Предел текучести ст, Н/мм* (кгс/мм2) Временное сопротив­ление <гв, Н/мм« (КГС/ММ1) Отно­ситель­ное уд­лине­ние К, % Относи­тельное сужение поперечно­го сечения Ударная вяз- Новое обозначение Темпера­тура наг­рева, °С Среда охлажде­ния Температура нагрева, °С Среда охлаждения кость кси, з Дж/см2 (кгс-м/см*) не менее 15X5 15Х5М 15Х5ВФ 12Х8ВФ Х5 Х5М Х5ВФ 1Х8ВФ Отжиг 840—860 То же С пе­чью То же —' — 165(17) 215(22) 215(22) 165(17) 390(40) 390(40) 390(40) 390(40) 24 22 22 22 50 50 50 50 98(10) 118(12) 118(12) 98(10)
	4.1. От каждого контрольного прутка, полосы или мотка отбирают по одному образцу для испытания на твердость, осадку, растяжение, ударную вязкость, для определения величины зерна, длительной прочности, макроструктуры и неметал­лических включений». Пункт 4.2. Заменить ссылки: ГОСТ 20560—75 на ГОСТ 20560—81, ГОСТ 12345—65 на ГОСТ 12345—80, ГОСТ 12349— —66 на ГОСТ 12349—83, ГОСТ 12351—66 на ГОСТ 12351—81, ГОСТ 1,23521—66 на ГОСТ 12852—«1, ГОСТ 12354—66 на ГОСТ 112854—81, ГОСТ 12355—73 на ГОСТ 12355—78, ГОСТ 12356—66 на ГОСТ 12356—81, ГОСТ 12061—66 на ГОСТ 12361—82. Пункт 4.9. Заменить ссылку: ГОСТ 1497—73 на ГОСТ '1497—84. Раздел 5 изложить в новой редакции: «5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение 5.1.   Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566—81. Упаковка калиброванной стали — по ГОСТ 1051—73. 5.2.  Металлопродукция транспортируется железнодорожным транспортом на платформах и в полувагонах. Вид отправки — повагонная и мелкая». Приложение 2 изложить в норой редакции:

	€ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное
	Характеристики ползучести и длительной жаропрочности легированной и высоколегированной стали, применяемой для длительных сроков службы под напряжением
	Марки стали Рекомендуемые режимы термической обработки Предел длительной проч- Предел ползучести, Старое обозначение Закалка (нормализация) Отпуск (старение) Темпера­тура испы­тания, "С ности (неразрушающее напряжение), Н/мм2 (кгс/мм!), за время, ч общей деформации, Н/мма (кгс/мм!), за время, ч Температура нагрева, °С Среда охлажде- Температура нагрева, °С Среда охлажде- 10000 | 100000 10000 | 100000 не менее 12МХ — 92,0 Воздух 680—690 Воздух 480 510 540 245(25,0) 157(16,0) 108(11,0) 196(20,0) 118(12,0) 69(7,0) 216(22,0) 147(15,0) 69(7,0) 34<3,S> И2Х1МФ 12ХМФ 960—980 Воздух 740—760 Воздух 520 560 580 196(20,0) 137(14,0) 118(12,0) 157(16,0) 106(10,8) 88—98 177(18,0) 116(11,8) 88(9,0) 127(13,0) 82(8,4) 61(6,2) 25Х1МФ ЭИ10 880—900 Масло 640—660 Вода 500 550 255-42,84 (126,0-29,0) 98—147 (10,0-415,0) (9,0—10,0) 88(9,0) 78(8,0) 29(3,0) 20Х1М1Ф1ТР ЭП182 970—990 Масло 680—720 Воздух 450 500 471(48) 382(39) 441(45) 324(33) 275(28) —■ — 540 324(33) —, — 20Х1М1Ф1ТР ЭП182 970—990 Масло 680—720 Воздух 555 580 284(29) 265(27) 245(25) 196(20) 392(40) — — 20ХЛМ1Ф1БР ЭП44 970—990 Масло 680—720 Воздух 450 481(49) — — выдержка 500 343(35) «W°> — — 6 ч 525 304(31) 260(26,5) — —

	(Продолжение изменения к ГОСТ 20072—74)
	Продолжение
	Марки стали Рекомендуемые режимы термической обработки Предел длительной проч- Предел ползучести, соответствующий 1% общей деформации, Закалка (нормализация) Отпуск (старение) ности (неразрушаюшее Старое обозначение Темпера­тура испы­тания, СС напряжение (кгс/мм1), за , л/мм-время, ч Н/мм* (кгс/мм*), за время, ч Новое обозначение Температура нагрева, °С Среда охлажде­ния Температура нагрева, °С Среда охлажде­ния 10000 100000 10000 | 100000 не менее 20Х1М1Ф1БР ЭП44 970—990 Масло 680—720 Воздух 550 270(27,5) 230(23,5) __ __ выдержка 565 255(26) 216(22) —• — 6 ч 580 2135(24) 196(20) — — 18ХЗМВ ЭИ578 890--910 Масло 660—680 Воздух 450 500 550 — — 226(23,0) 118(12,0) 74(7,5) 177(18,0) 157(16,0) 20ХЗМВФ ЭИ415 1030—1080 Масло 660—700 Воздух 500 333(34,0) 294(30,0) 147(15,0) ЭИ579 550 196(20,0) 157(16,0) 98(10,0) 127(13,0) 98(10,0) 49(5,0) 580 137(14,0) — 15Х5М Х5М 950—980 Воздух 840—880 Воздух 480 1|77(18,0) 147(15,0) 74(7,5) 103(10,5) 64(6,5) 69(7,0) 540 98(10,0) 39(4,0) 15Х5ВФ Х5ВФ — — Отжиг С 500 118(12,0) 90(9,2) 83(8,5) 59(6,0) 850—870 печью 550 87(8,9) 69(7,0) 49(5,0) 37(3,8) 37(3,8) до 600 64(6,5) 51(5,2) 27(2,8) 700 °С
	Примечание. Знак «—» в графах означает отсутствие статистических данных».
	(ИУС № 3 1986 г.)

	УДК 669.44(083.74)                                                                                                 Группа В32 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
	ГОСТ 20072-74 СТАЛЬ ТЕПЛОУСТОЙЧИВАЯ Взамен ГОСТ 10500—63 Heat-resistant steel                               в части теплоустойчивой стали и ГОСТ 5632—72 в части марок 15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ
	Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 13 августа 1974 г. № 1966 срок действия установлен с 01.01. 76 до 01.01. 81 Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на легированную тепло­устойчивую сталь перлитного и мартенситного классов горячека­таную и кованую диаметром или толщиной до 200 мм, калиброван­ную, поставляемую в прутках, полосах и мотках. Сталь предназначается для изготовления деталей, работающих в нагруженном состоянии при температуре до 600°С в течение длительного времени. В части норм химического состава стандарт распространяется на слитки, все виды проката, поковки и штамповки. 1. КЛАССИФИКАЦИЯ 1.1.  По видам обработки сталь подразделяется на: горячекатаную; кованую; калиброванную; калиброванную шлифованную. 1.2.  По состоянию материала сталь подразделяется на: без термической обработки; термически обработанную — Т; нагартованную — Н (для калиброванной стали). 1.3.  В зависимости от назначения горячекатаная и кованая сталь подразделяется на подгруппы:
	Издание официальное                                                              Перепечатка воспрещена Переиздание. Сентябрь 1976 г.

	Стр. 2 ГОСТ 20072—74 а — для горячей обработки давлением; б — для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и другой обработки по всей поверхности); в — для холодного волочения (подкат). Назначение стали (подгруппа) должно быть указано в заказе. Примеры условных обозначений: Горячекатаная квадратная сталь со стороной квадрата 30 мм, обычной точности проката В, марки 20ХЗМВФ, предназначенная для горячей обработки давлением (подгруппа а), без термической обработки: „ ,                  ВЗО ГОСТ 2591—71
	Квадрат		20ХЗМВФ — а ГОСТ 20072—74
	Горячекатаная полосовая сталь, толщиной 36 мм, шириной 90 мм, марки 20Х1М1Ф1БР — Ш, предназначенная для холодной механической обработки (подгруппа б), термически обработан­ная (Т): ____________36X90 ГОСТ 103—57 _______ полоса 20Х1М1Ф1БР—Ш—6-Т ГОСТ 20072-74 Калиброванная круглая сталь, диаметром 25 мм, класса точ­ности 4, марки 12Х1МФ, нагартованная (Н), качества поверхности группы В: 25—4 ГОСТ 7417—75
	Круг	12Х1МФ—Н—В ГОСТ 20072—74 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
	2.1. Сортамент стали должен соответствовать требованиям: ГОСТ 2590—71—для горячекатаной круглой; ГОСТ 2591—71 и ГОСТ 4693—57 — для горячекатаной ква­дратной; ГОСТ 1133—71—для кованой круглой и квадратной; ГОСТ 103—57 и ГОСТ 4405—75 для горячекатаной полосо­вой; ГОСТ 7417—75 —для калиброванной и калиброванной шлифо­ванной круглой; ГОСТ 8559—75 — для калиброванной квадратной; ГОСТ 8560—67 — для калиброванной шестигранной. Примечания: 1.  Допускается изготовлять горячекатаную квадратную сталь со стороной кватрата до 100 м,м по ГОСТ 2591—71 с углами, закругленными радиусом, не превышающим 0,15 стороны квадрата. 2.  Допускается поставлять круглую калиброванную шлифованную сталь длиной не менее 2 м.

	ГОСТ 20072—74 Стр. 3
	2.2.  Марки и химический состав стали (по ковшевой пробе) должны соответсвовать указанным в табл. 1. 2.3.   В готовом прокате и изделиях при соблюдении норм меха­нических свойств и других требований настоящего стандарта до­пускаются отклонения по химическому составу, не превышающие норм, указанных в табл. 2. 2.4.   Горячекатаную и кованую сталь перлитного класса в соот­ветствии с заказом поставляют термически обработанной (отож­женной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском) или без термической обработки. По соглашению между потребителем и изготовителем сталь перлитного класса может поставляться после закалки с высоким отпуском. Горячекатаную и кованую сталь мартенситного класса постав­ляют термически обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском). Калиброванную сталь в соответствии с заказом поставляют термически обработанной или нагартованной (за исключением ста­ли марки 20ХЗМВФ).

	Таблица 1
	Марки стали Содержание элементов, % Новое Старее < о С1, 1 а Е ■л к s га О. 3 S •г S Сера Фосфор в обозначение обозначение 1 о с X X. В S л ч о m § I «3 X га 03 о ш в о. Не более Я 1. Стали перлитного класса 12МХ — 0,09— 0,17— 0,4- 0,4- Не __ __ 0,4— __ __ 0,025 0,030 ^_ __ 0,16 0,37 0,7 0,7 более 0,30 0,6 12Х1МФ 12ХМФ 0,08-0,15 0,17-0,37 0,4-0,7 0,9-1,2 Не более 0,30 Не ~ 0,25— 0,35 ~~~ 0,15— 0,30 0,025 0,030 — " 20ХЩ1Ф1ТР ЭП.182 0,17- Не Не 0,9- 0,05- __ 0,8— __ 0,7- 0,030 0,030 Рас- __ 0,24 более 0,37 более 0,5 1,4 более 0,30 0,12 1,1 1,0 чет­ное 0,005 20ХШ1Ф1БР 20ХМФБ 0,18- Не 0,5- 1,0- Не Рас- — 0,8- 0,05— 0,7— 0,030 0,030 Рас- Рас- ЭП44 0,25 более 0,37 0,8 1.5 более 0,30 чет­ное 0,06 1,1 0,15 1,0 чет­ное 0,005 чет­ное 0,05- 0,10 25Х1МФ ЭИ10 0,22-0,29 0,17-0,37 0,4-0,7 1,5— 1,8 Не более 0,30 — — 0,25— 0,35 — 0,15-0,30 0,025 0,030 — — 25Х2М1Ф ЭИ 723 0,22-0,29 0,17-0,37 0,4-0,7 2,1 — 2,6 Не более 0,30 0,9-Ы 0,3-0,5 0,025 0,030 18ХЗМВ ЭИ578 0,15— 0,17- 0,25— 2,5- Не — 0,5— 0,5- — 0,05- 0,025 0,030 — — 0,20 0,37 0,50 3,0 более 0,30 0,8 0,7 0,15 20ХЗМВФ ЭИ415, 0,15— 0,17— 0,25- 2,8- Не — 0,3— 0,35- — 0,60- 0,025 0,030 — — ЭИ579 0,23 0,37 0,50 3,3 более 0,5 0,55 0,85 0,30 1

	Продолжение табл. 1
	Марки стали Содержание элементов, % Новое обозначение Старое обозначение о о, а) Ч а з V о. я С, ев 5 s а X X I S « о, ■& л о m Е О) Я о I I Сера Фосфор а, о ! Не более 3 2. Стали у артенситного класса 15X5 Х5 Не более 0,15 Не более 0,5 Не более 0,5 4,5-6,0 Не более 0,6 " " " 0,025 0,030 *~~* " 15Х5М Х5М Не более 0,15 Не более 0,5 Не более 0,5 4,5-6,0 Не более 0,6 — — 0,45— 0,60 — — 0,025 0,030 — — 15Х5ВФ Х5ВФ Не более 0,15 0,3— 0,6 Не более 0,5 4,5-6,0 Не более 0,6 — 0,4-0,7 — — 0,4-0,6 0,025 0,030 — — 12Х8ВФ 1Х8ВФ 0,08— 0,15 Не более 0,6 Не более 0,5 7,0— 8,5 Не более 0,6 — 0,6-1,0 — — 0,3— 0,5 0,025 0,030 — —
	Примечал и я: 1. Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами: либден, Н — никель, Р —бор, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром. Наименование марок сталей состоит из обозначения элементов и следующих ле букв, указывают среднее содержание легирующего элемента в целых единицах, стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают	Б — ниобий, В — вольфрам, М — мо- за ними цифр. Цифры, стоящие пос-кроме элементов, присутствующих в среднее или максимальное (при от-
	сутствии нижнего предела) содержание углерода в стали в сотых долях процента.

	Сталь, полученную методом электрошлакового переплава, дополнительно обозначают через тире в конце наи­менования марки буквой — Ш. 2.  Указанное в таблице количество бора и церия химическим анализом не определяется. 3.  примесь меди не должна превышать 0,20%, а в стали, изготовленной скрап-процессом, не более 0,30%. 4.  Сталь марки 25Х1МФ может поставляться с содержанием молибдена в пределах 0,6—0,8%, в этом случае она обозначается маркой 25Х1М1Ф (Р2). 5.  Допускается наличие вольфрама до 0,2 %, ванадия до 0,05 %, титана до 0,03 % (за исключением стали марки 20Х1М1Ф1БР) в сталях перлитного класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке. В стали марки 20Х1М1Ф1БР титан химичес­ким анализом не определяется. 6.  Допускается наличие вольфрама до 0,3 %, ванадия до 0,05 %, молибдена до 0,2% и титана до 0,03 % в сталях мартенситного класса, не легированныос этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в доку­ментации, утвержденной в установленном порядке. 7.  Содержание серы в стали, выплавленной методом электрошлакового переплава, должно быть не более 0,015 %.

	ГОСТ 20072—74 Стр. 7
	Таблица 2
	Наименования Верхнее предельное Допускаемые отклонения, элементов содержание элементов, % % Углерод По табл. 1 ±0,01 Кремний То же ±0,02 Марганец w +0,02 Хром Менее 1,0 ч-0,02 1,0-5,0 +0,05 Более 5,0 -ь0,1 Молибден Менее 1,0 -4-0,02 1,0 и более ±0,05 Вольфрам Менее 1,0 ±0,05 1,0 ±0,1 Ванадий По табл. 1 ±0,02 Титан То же ±0,02 Ниобий % ±0,02 Сера » +0,005 Фосфор „ +0,005
	2.5. Твердость горячекатаной и кованой отожженной, отпущен­ной или нормализованной с высоким отпуском стали, должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3. Таблица 3
	Марки стали Диаметр Число Новое Старое отпечатка, твердости, НВ, обозначение обозначение мм, не менее не более 12Х1МФ 12ХМФ 4,1 217 20Х1М1Ф1ТР ЭП182 4,0 229 20Х1М1Ф1БР 20ХМФБР, ЭП44 4,0 2,29 25Х1МФ ЭИ10 4,0 229 25Х2М1Ф ЭИ723 4,0 229 20ХЗМВФ ЭИ415, ЭИ579 3,7 269 15X5 Х5 4,1 2,17 12Х8ВФ 1Х8ВФ 4,1 217
	Нормы твердости горячекатаной и кованой термически обра­ботанной стали марок 12МХ, 18ХЗМВ, 15Х5М, 15Х5ВФ, а также ка­либрованной и калиброванной шлифованной термически обрабо­танной или нагартованнои стали устанавливается по соглашению между потребителем и изготовителем. 2.6. На поверхности горячекатаных и кованых прутков, пред­назначенных для горячей обработки давлением и холодного воло-

	Стр. 8 ГОСТ 20072—74
	чения (подгруппы айв), местные пороки должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины. Глубина зачистки пороков не должна превышать следующих величин; 8% размера (диаметра или толщины)—для размеров св. 140 до 200 мм; 5% размера (диаметра или толщины)—для размеров св. 40 до 140 мм; суммы предельных отклонений — для размеров 40 мм и менее. Глубина зачистки пороков считается от фактического размера. На поверхности прутков допускается без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также волосовины глубиной, не превышающей VV суммы предельных отклонений. Примечание. По соглашению между потребителем и изготовителем круглые прутки изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью. 2.7. На поверхности горячекатаных и кованых прутков, пред­назначенных для холодной механической обработки (подгруппы б), местные пороки не допускаются, если их глубина превышает: 3Д суммы предельных отклонений — для размеров до 80 мм; 4% размера (диаметра или толщины)—для размеров св. 80 до 150 мм; 5 % размера (диаметра или толщины) — для размеров св. 150 мм. Глубину залегания пороков считается от номинального разме­ра. 2.8.   Качество поверхности калиброванной стали должно соот­ветствовать требованиям ГОСТ 1051—73 для группы В, калибро­ванной шлифованной — для групп Б и В. 2.9.  Прутки и полосы должны быть ровно обрезаны. При резке на прессах, ножницах и под молотами допускаются смятые концы и заусенцы. По требованию потребителя заусенцы должны быть зачищены. 2.10.   Горячекатаная, кованая и калиброванная сталь, предназ­наченная для осадки, горячей высадки и штамповки, должна быть испытана на осадку в горячем состоянии. На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин. 2.11.  Механические свойства стали должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4. 2.12.  Макроструктура стали должна соответствовать требова­ниям, указанным в табл. 5. Макроструктура не должна иметь усадочной раковины, под-усадочной ликвации, рыхлоты, газовых раковин, трещин, флокенов, шлаковых включений, заворота корочки, видимых без увеличи­тельных приборов.

	Таблица 4
	Марки стали		Рекомендуемые режимы термической обработки				Механические свойства
	Закалка, нормализация, отжиг				Отпуск или старение
	Новое обозначение	Старое обозначение		Среда охлаждения	Температура нагрева, °С	Среда охлаждения	ш	1st: Is*	I	№
		Температура нагрева, °С
	Не менее
	12MiX 12Х1МФ 20Х1М1Ф1ТР 20Х1М1Ф1БР 25Х1МФ 25Х2М1Ф I8X3MB 20ХЗЛШФ	12ХМФ ЭП182	Нормализация 910-930 Нормализация 960-980 Закалка 970—990 Нормализация 1030—1050	Воздух Воздух Масло Воздух Масло Масло Воздух Воздух Масло Масло	670—690 700—750 680—720	Воздух Воздух Воздух Воздух Воздух Воздух Воздух Воздух	24 42 21 45 26 48 21 55 68 80 15 50 68 80 14 50 75 90 14 50 68 80 16 50 68 80 12 50 45 65 18 — 75 90 12 40
		20ХМФБР, ЗП44			Ступенча­тый отпуск 600/3 ч 700—720/6 ч 640—660
		ЭИ10	Закалка I  вариант 880—900 II  вариант 930—950 Нормализация 1030-1050 Нормализация 950-970 Закалка 950—970 Закалка 1030—1060
		ЭИ723			620—660 680—720 660—680
		ЭИ578 ЭИ415, ЭИ579
					660—700         Воздух

	Продолжение табл. 4
	Марки стали Рекомендуемые режимы термической обработки Механические с юйства Старое обозначение Закалка, нормализация, отжиг Отпуск или старение Предел теку­чести о кгс/мм2 Временное со­противление а , кгс/мма go» » 5 3 2 и X О X X ч *" йч° Относительное сужение попе­речного сече­ния ф, % п Новое обозначение Температура нагрева, °С Среда охлаждения Температура нагрева, °С Среда охлаждения Ударная вя кость а , КГС'М/СМа Не менее 15X5 Х5 Отжиг 840-860 С печью — — 17 40 24 50 10 15Х5М Х5М То же То же — — 22 40 22 50 12 15Х5ВФ Х5ВФ » % — — 22 40 22 50 12 12Х8ВФ 1Х8ВФ я 1» — — 17 40 22 50 10
	Примечания: 1.  Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от прутков диаметром или толщиной до 90 мм вкл. При иопытании прутков диаметром или толщиной свыше 90 до 150 мм допускается понижение от­носительного удлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. %, и ударной вязкости на 10 отн. % по сравнению с нормами, указанными в табл. 4. Для прутков диаметром или толщиной d51 мм и выше допускает­ся понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15 отн. %. Нормы механических свойств прутков диаметром или толщиной свыше 90 мм, перекатанных или перекованных на круг или квадрат размером 90 мм, должны соответствоватьтребованиям табл. 4. 2.   Вариант термической обработки и механических свойств (I или II) стали марки 25Х1МФ оговаривается в за­казе. 3.  Ударная вязкость определяется по требованию потребителя.

	ГОСТ МОП—74 Стр. 11
	Таблица 5
	Макроструктура в баллах, не более Способ выплавки стали Центральная пористость Точечная неоднородность Ликвацион-ный квадрат Общая пятнистая ликвация Открытая вы­плавка Метод электро­шлакового пере­плава 2 1 2 1 2 1 9 1
	Примечания: 1.  В стали, полученной методом электрошлакового переплава, допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3 по ГОСТ 10243—62*. 2.  Нормы макроструктуры в баллах для металла открытой выплавки яв­ляются факультативными до 1.01. 1978 года. 2.13. По требованию потребителя сталь изготовляют: а)   с травленой поверхностью; б)   с суженными пределами по содержанию углерода против указанных в табл. 1; в)   с нормированной чистотой стали, предназначенной для из­готовления крепежных деталей, по волосовинам, выявляемым на поверхности деталей у потребителя магнитным методом, в соот­ветствии с требованиями табл. 6. Таблица 6
	Общая площадь контролируемой Количество волосовин, шт., не более Максимальная длина волосо­вин, мм, не более Суммарная протяженность волосовин, мм, не более обработанной поверхности детали, см3 Металл открытой выплавки Металл элек­трошлакового переплава Металл открытой вы­плавки Металл элек­трошлакового переплава До 50 Св. 50 до 100 , 100 . 200 . 200 . 300 . 300 , 400 , 400 , 600 . 600 , 800 . 800 . 1000 2 3 4 8 8 10 10 12 1 2 2 4 4 5 5 6 3 3 4 5 5 6 6 7 5 8 10 20 20 40 40 50 3 5 6 10 10 24 24 30
	Примечания. 1. На каждые последующие 200 см2 контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см2, допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной для площади 1000 см2, с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.
	* С 1/1 19'7'8 г. вводится в действие ГОСТ 10243—75.

	Стр. 12 ГОСТ 20072—74
	2. Нормы по волосовинам являются факультативными до il .01 1978 г. и уточняются по накоплению данных. Для деталей с общей площадью контроли­руемой поверхности до 200 см2 из стали марок 25ХШФ, 25Х2М1Ф, 20ХШ1Ф1ТР и 20Х1М1Ф1БР электрошлакового переплава нормы обязательны; г)   с нормированной характеристикой длительной прочности 01оо не менее 35 кгс/см2 при температуре 550°С для стали марки 20ХЗМВФ; д)   с нормированной величиной зерна, которая должна быть не крупнее ломера 5 по ГОСТ 5639—65; е)   с контролем на загрязненность неметаллическими включе­ниями для стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей; ж)   с контролем на внутренние дефекты металла методом ультразвукового контроля (УЗК); з)   с контролем механических свойств, определяемых на образ­цах, отобранных от термически обработанных заготовок указан­ного в заказе размера, но не более 100 мм. Примечание. Требования по подпункту а, нормы при испытании ста­ли по подпунктам е, ж и з, а также методы контроля чистоты стали на загряз­ненность волосовинами и УЗК (подгруппы в и ж) устанавливаются соот­ветствующей документацией, утвержденной в установленном порядке или по соглашению между потребителем и изготовителем. 2.14. Рекомендации по применению, ориентировочные рабочие температуры и продолжительность работы, а также справочные характеристики ползучести и длительной жаропрочности стали приведены в рекомендуемом приложении 1 и справочном приложе­нии 2. 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1.  Общие правила приемки — по ГОСТ 7566—69. 3.2.  Прутки, полосы и мотки поставляются партиями, состоя­щими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при поставке в термически обработанном состоянии). Примечание. По соглашению между потребителем и изготовителем устанавливается минимальная масса прутков, полос и мотков одной партии. 3.3.  Для проверки качества стали от партии отбирают: а)   для проверки качества поверхности — все прутки, полосы или мотки; б)   для проверки твердости — не более 5%, но не менее пяти прутков, полос или мотков; в)   для испытания на осадку — три образца от разных прутков, полос или мотков; г)   для испытания на растяжение — два образца от разных прутков, полос или мотков;

	ГОСТ М072—74 Стр. 13
	д)   для определения ударной вязкости — два образца от раз­ных прутков, полос или мотков; е)   для определения величины зерна — один образец от плав­ки-ковша; ж)   для испытания на длительную прочность — два образца от разных прутков, полос или мотков; з)   для контроля макроструктуры — два темплета; и) для определения неметаллических включений — шесть об­разцов от плавки-ковша; к) для химического анализа — по ГОСТ 7565—73. 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 4.1.  Правила отбора проб для химического анализа — по ГОСТ 7565—73. 4.2.  Химический анализ стали проводят по ГОСТ 20560—75. 4.3.  Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012—-59. 4.4.  Качество поверхности проверяют без применения увели­чительных приборов. В случае необходимости проводят светление или травление по­верхности. 4.5.  Отбор проб для испытания на осадку прутков размером менее 80 мм проводят по ГОСТ 7564—73. 4.6.  Испытание на осадку проводят по ГОСТ 8817—73. Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 7з первоначальной высоты. 4.7.  Отбор проб для определения механических свойств и дли­тельной прочности проводят по ГОСТ 7564—73 (1 вариант). Для профилей размером (диаметром или толщиной) более 25 мм размер сечения заготовки, подвергаемой термической обра­ботке, должен быть 20—25 мм, для профилей размером 25 мм и менее — в поставляемом профиле. Примечание. Для прутков и полос размером (диаметром или толщи­ной) более 90 мм образцы для механических иопытаний (в том числе и на длительную прочность) допускается вырезать из перекованных или перекатан­ных круглых или квадратных заготовок размером 90 мм. Отбор проб для испытаний механических свойств п. 2.13 «з» — по ГОСТ 7564—73 (2 вариант). 4.8.  Испытание механических свойств и длительной прочности при высоких температурах проводят на продольных образцах, вы­резанных из заготовок, термически обработанных по режиму, ука­занному в табл. 4. 4.9.  Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497—73 при температуре + 20^53С на образцах пятикратной длины ди­аметром 5 или 10 мм. Допускается применять неразрушающие ме­тоды контроля по согласованной методике.

	Стр. 14 ГОСТ МОП—74
	Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454—60 на образцах типа 1. 4.10.  Испытание на длительную прочность при высоких темпе­ратурах проводят по ГОСТ 10145—62. 4.11.  Контроль макроструктуры проводят на протравленных по­перечных темплетах по ГОСТ 10243—62*. Допускается применять УЗ К по методике предприятия-изгото­вителя и другие неразрушающие методы контроля. 4.12.  Определение величины зерна проводят по ГОСТ 5639—65 методом окисления или цементации. 4.13.  Определение неметаллических включений проводят по ГОСТ 1778—70 (методом Ш1 или Ш4). 4.14.  Сталь одной плавки, прошедшую испытание макрострук­туры и механических свойств (в том числе и длительной прочности) на крупных профилях проката, при поставке в более мелких про­филях перечисленных испытаниям допускается не подвергать. 5. УПАКОВКА И МАРКИРОВКА 5.1. Упаковка и маркировка — по ГОСТ 7566—69. Упаковка калиброванной стали — по ГОСТ 1051—73.
	Замена ГОСТ 4405—75 введен взамен ГОСТ 4405—48. ГОСТ 4692—57 отменен. ГОСТ 7417—75 введен взамен ГОСТ 7417—57. ГОСТ 8559—75 введен взамен ГОСТ 8559—57. ГОСТ 20560—75 введен взамен ГОСТ 12344-66—ГОСТ 12365-66 в части общих указаний.
	* С '1/1 1978 г. вводится в действие ГОСТ il0243— 75.

	ПРИЛОЖЕНИЕ I к ГОСТ 20072~~74 Рекомендуемое
	Рекомендации по применению стали
	Мари и стали Назначение Рекомендуемая температура применения Срок работы Новое обозначение Старое обозначение Температура накала интенсивного окалинообразо- вания, 6С 12МХ Трубы пароперегревателей, трубо­проводов и коллекторных установок высокого давления, поковки для па­ровых котлов и паропроводов, дета­ли цилиндров газовых турбин 510 Весыма длительный 570 12Х1МФ 12ХМФ То же 570—585 То же 600 20ХШ1Ф1ТР ЭИ182 Крепежные детали турбин и флан­цевых соединений ларопроводов и аппаратуры 500—580 — — 20ХШ1Ф1БР 20ХМФБР, ЭП44 То же 500—580 — — 25Х1МФ ЭИ10 Болты, плоские пружины, шпиль­ки и другие крепежные детали 510 Весьма длительный 600 25Х2М1Ф ЭИ723 Плоские пружины, болты, шпильки и другие крепежные детали 520—550 То же 600 18ХЗМВ ЭИ578 Трубы для гидрогенизационных установок 450—500 Длитель­ный 600

	Продолжение
	Марки стали Назначение Рекомендуемая температура применения Срок работы Новое обозначение Старое обозначение Температура начала интенсивного окалинообразо- вания, °С 20ХЗМВФ 15X5 15Х5М, 15Х5ВФ 12Х8ВФ ЭИ415, ЭИ579 Х5 Х5М, Х5ВФ 1Х8ВФ Роторы, диски, поковки, болты. Трубы высокого давления для хими­ческой аппаратуры и гидрогеииза-ционных установок Трубы, детали насосов, лопатки тур'бомашин, подвески котлов Для корпусов и внутренних эле­ментов аппаратуры нефтеперераба­тывающих заводов и крегинговых труб, детали насосов, задвижки, крепеж Трубы печей, аппаратов и комму­никаций нефтезаводов 500—560 600 600 500 Длитель­ный Весьма длительный Длитель­ный «00 650 650 650
	Примечание. Под длительным сроком работы условно понимают время службы детали от 1000 до 10000 ч. (в отдельных случаях до 20000 ч.), под весьма длительным сроком работы —время значительно более il0000 ч. (обычно от 50000 до 100000 ч.).

	ПРИЛОЖЕНИЕ 2 к ГОСТ 20072—74 Справочное
	Характеристики ползучести и длительной жаропрочности легированной и высоколегированной стали, применяемой для длительных сроков службы под напряжением
	Рекомендуемые режимы термической Н Предел длительной Предел ползучести, Марки с обработки 3 прочности соответствующий тали и (неразрущающее 1% общей дефор- Закалка (нормализация) Отпуск (старение) К • напряжение), мации, кгс/мм' за О. кгс/мм3, за-время, ч время, ч Старое Температура Охлаждающая Температу- Охлаждающая Новое обозначение обозначение нагрева, °С среда ра нагрева, °С среда в* s 10000 100000 10000 100000 il2MX — 920 Воздух 680-690 Воздух 480 510 540 25 16 11 20 12 7 22 15 7 3,5 12Х1МФ 12ХМФ 960—980 Воздух 740- 760 Воздух 520 560 580 20 14 12 16 10,8 9-10 18 11,8 9 13 8,4 6,2 25X1МФ ЭИ10 880—900 Масло 640—660 Вода 500 550 26-29 10-15 — 9 8 3 25Х2М1Ф ЭИ723 1050 Воздух 680—700 Воздух 550 16-22 — — 7 18ХЗМВ ЭИ578 890—910 Масло 660-680 Воздух 450 500 550 — — 23 12 7,5 16 20ХЗМВФ ЭИ415, .1030—1080 Масло 660—700 Воздух 500 34 30 18 15 ЭИ579 550 580 20 14 16 10 13 10 5 15Х5М Х5М 950—980 Воздух 840-880 Воздух 480 540 18 10 15 7,5 10,5 6,5 7 4 15Х5ВФ Х5ВФ — — Отжиг С печью 500 12 9,2 8,5 6 850—870 до 700°С 550 600 8,9 6,5 7 5,2 5 3,8 3,8 2,8
	Примечание. Знак «—» в графах означает отсутствие статических данных.

Категория: строительные организации Государственные элементные сметные нормы

Поделитесь этой записью или добавьте в закладки