Типовая технологическая карта на монтаж строительных конструкций. Дуговая механизированная сварка порошковой проволокой в инвентарных формах выпусков арматуры в узлах сопряжения ригель-колонна и колонна-колонна

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ
НА ПРОИЗВОДСТВО ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ РАБОТ

Раздел 07

ТИПОВАЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА МОНТАЖ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

7.01.01.58

ДУГОВАЯ МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА
ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКОЙ В ИНВЕНТАРНЫХ ФОРМАХ
ВЫПУСКОВ АРМАТУРЫ В УЗЛАХ СОПРЯЖЕНИЯ
РИГЕЛЬ-КОЛОННА И КОЛОННА-КОЛОННА

МОСКВА - 1989

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящая типовая технологическая карта разработана на дуговую механизированную сварку порошковой проволокой в инвентарных формах выпусков арматуры сборных железобетонных конструкций многоэтажных промышленных зданий серий 1.420-6, 1.420-12, 1.420-13 и 1.020-1/83.

1.2. В типовой технологической карте рассмотрены:

сварка горизонтальных одиночных и спаренных выпусков арматуры в узлах сопряжения ригель-колонна (тип С6 и С12 по ГОСТ 14098-85);

сварка вертикальных одиночных выпусков арматуры в узлах сопряжения колонна-колонна (тип С9 по ГОСТ 14098-85).

Типовая технологическая карта предусматривает сварку выпусков арматуры диаметром 16 - 40 мм класса А-III (стали марок 35ГС и 25Г2С) по ГОСТ 5781-82*.

1.3. Типовая технологическая карта содержит разделы:

Область применения

Организация и технология выполнения работ

Требования к качеству и приемке работ

Калькуляция затрат труда и заработной платы

График производства работ

Материально-технические ресурсы

Техника безопасности

Технико-экономические показатели

Фасетный классификатор факторов

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. Организация сварочных работ

2.1.1. Сварочными работами должен руководить квалифицированный специалист, имеющий документ об образовании в области сварки (диплом об окончании высшего или среднего учебного заведения по специальности «Сварочное производство») или окончивший специальные курсы повышения квалификации по сварке для инженеров и техников строителей.

2.1.2. К производству сварочных работ по дуговой механизированной сварке порошковой проволокой в инвентарной форме выпусков арматуры допускаются сварщики, аттестованные на право производства указанных работ.

2.1.3. Перед началом сварочных работ необходимо:

укомплектовать участок определенным составом исполнителей соответствующей квалификации;

установить и настроить на заданный режим сварочное и вспомогательное оборудование;

оградить рабочее место сварщика от атмосферных осадков и сильного ветра, обеспечить доступ к свариваемым стыкам;

провести с рабочими инструктаж по технологии производства работ и технике безопасности с учетом требований к работе на высоте.

2.2. Подготовка стыков выпусков арматуры к сварке

2.2.1. Размер и расположение выпусков арматуры должны соответствовать рабочим чертежам.

2.2.2. При установке элементов железобетонных конструкций должны быть совмещены выпуски арматуры.

Допускаемая величина несоосности стыкуемых выпусков арматуры указана в табл. 1, перелом осей не должен превышать 3°.

Таблица 1

2.2.3. Доводку выпусков арматуры до соосного положения следует производить отгибом с предварительным подогревом пламенем газовой горелки до температуры 600 - 800 °С (до темно-вишневого цвета). Подогрев выпусков арматуры следует выполнять на расстоянии не ближе 70 мм от бетона.

2.2.4. Перед сваркой выпусков арматуры необходимо с помощью кислородной резки выполнить разделку торцов (рис. 1 - 3).

Параметры разделки торцов и сборки под сварку, соответствующие требованиям ГОСТ 14098-85, приведены в табл. 2 - 4.

Не допускается обрезка выпусков арматуры электрической дугой.

Рис. 1

Таблица 2

Параметры разделки торцов горизонтальных одиночных выпусков арматуры

Рис. 2

Таблица 3

Параметры разделки торцов горизонтальных спаренных выпусков арматуры

Рис. 3

Таблица 4

Параметры разделки торцов вертикальных выпусков арматуры

2.2.5. Длина выпусков арматуры из бетона должна быть не менее 150 мм.

Если величина зазора между стыкуемыми выпусками арматуры превышает допустимую, сварка производится с применением арматурных вставок того же диаметра, изготовленных из той же стали, что и выпуски арматуры. Длина вставки должна быть не менее 80 мм. Длина выпусков арматуры при этом должна быть не менее 100 мм.

2.2.6. Перед сваркой выпуски арматуры должны быть зачищены металлической щеткой от грязи, ржавчины и других загрязнений на длине не менее 10 мм от торцов. Вода, снег или лед должны быть удалены с поверхности выпусков путем нагрева их пламенем газовой горелки.

2.3. Установка инвентарных форм

2.3.1. По мере подготовки стыкуемых выпусков арматуры под сварку следует установить на них (симметрично относительно оси межторцового зазора) инвентарные графитовые или медные формы, состоящие из двух половинок с вертикальной плоскостью разъема.

2.3.2. Во избежание вытекания жидкого металла и шлака следует на расстоянии 15 - 20 мм от торцов уплотнить зазоры шнуровым асбестом. Шнуровой асбест должен соответствовать требованиям ГОСТ 1779-83.

2.3.3. Крепление инвентарных форм следует осуществлять скобами, струбцинами или другими быстроразъемными приспособлениями. Проскальзывание инвентарных форм не допускается.

2.4. Сварка выпусков арматуры

2.4.1. Сварку стыков выпусков арматуры разрешается производить после сдачи в установленном порядке узла сопряжения железобетонных элементов, куда входит свариваемый стык, и оформления записи в журнале сварочных работ.

2.4.2. Для сварки следует применять порошковую проволоку марок ППТ-9 диаметром 3 мм; СП-9 диаметром 2,8 мм; допускается применение порошковой проволоки марки СП-3 диаметром 2,6 мм.

Для заварки дефектов и выполнения прихваток рекомендуется применять электроды типа Э50А диаметром 4 мм.

2.4.3. Сварочные материалы должны храниться в заводской упаковке в сухом помещении.

На рабочее место сварочные материалы следует подавать в количестве необходимом для выполнения работы в течение одной смены. При этом сварочные материалы должны находиться в сухом, укрытом от осадков месте.

2.4.4. Перед употреблением сварочные материалы необходимо термообработать. Ориентировочные режимы термообработки приведены в табл. 5.

Таблица 5

2.4.5. Режимы сварки порошковыми проволоками ППТ-9 и СП-9 приведены соответственно в табл. 6; 7.

Сварка выполняется постоянным током обратной полярности.

Таблица 6

Таблица 7

2.4.6. Дуговую механизированную сварку выпусков арматуры порошковой проволокой производить полуавтоматами ПДО-517 (А-765) или ПДФ-502 с использованием в качестве источников питания выпрямителя ВДУ-504-1 или преобразователя ПСГ-500-1.

2.4.7. При сварке выпусков арматуры с использованием вставки рекомендуется собрать один из стыков с зазором 0 - 5 мм, произвести прихватку, после чего установить инвентарную форму на второй стык и произвести механизированную сварку порошковой проволокой. Затем установить инвентарную форму на первый стык и произвести сварку.

Прихватку следует выполнять постоянным током обратной полярности, сила тока 110 - 160 А; в качестве источника питания должны быть применены выпрямители ВДУ-504-1, ВДУ-505 или другие с падающими вольтамперными характеристиками.

Прихватку допускается выполнять механизированным способом на режимах, приведенных в табл. 6; 7.

2.4.8. В случае выполнения сварки при отрицательной температуре необходимо:

повысить сварочный ток на 1 % при понижении температуры на каждые 3 °С;

произвести после установки и закрепления инвентарных форм предварительный подогрев выпусков арматуры газовой горелкой до температуры 200 - 250 °С на длину 90 - 150 мм от центра стыка (контроль температуры следует осуществлять термоиндикаторными карандашами марки 240 по ТУ 6-10-1110-75);

снизить скорость охлаждения после сварки (сваренные стыки закрыть асбестовой тканью по ГОСТ 6102-78*).

Производить сварку при температуре окружающего воздуха ниже минус 30 °С не допускается.

2.4.9. Для получения стыкового соединения выпусков арматуры следует:

при сварке горизонтальных выпусков арматуры возбудить дугу путем касания сварочной проволокой торца выпуска (не допускается возбуждать дугу путем замыкания проволоки на элементы инвентарной формы);

проплавить нижнюю часть торца одного из выпусков, сообщая проволоке колебательные движения, показанные на рис. 4,а и 5,а стрелками; переместить конец проволоки на нижнюю часть второго выпуска и проплавить ее;

после образования ванны жидкого металла и шлака путем быстрых перемещений конца сварочной проволоки по краям ванны постепенно заполнить плавильное пространство (рис. 4,б и 5,б);

при сварке вертикальных выпусков арматуры возбудить дугу путем касания сварочной проволокой торца нижнего выпуска (не допускается возбуждать дугу путем замыкания проволоки на элементы инвентарной формы);

проплавить торец нижнего выпуска, сообщая проволоке колебательные движения, показанные на рис. 6,а стрелками;

после образования ванны жидкого металла и шлака заполнить всю разделку соединения, при этом колебательные движения конца проволоки в районе скоса верхнего выпуска арматуры следует чередовать с круговыми движениями по периметру ванны (рис. 6,б).

При сварке горизонтальных и вертикальных выпусков арматуры для обеспечения стабильности процесса и малого разбрызгивания электродного металла порошковую проволоку по возможности следует подавать перпендикулярно поверхности ванны с постоянной скоростью.

В конце сварки с целью избежания образования усадочной раковины и подрезов рекомендуется сделать два-три перерыва с интервалом 3 - 4 с; сварочную проволоку при этом следует располагать перпендикулярно сварочной ванне, не допуская ее приближения к центру плавильного пространства.

Процесс сварки следует закончить, когда поверхность шлаковой ванны достигнет уровня верхнего края инвентарной формы.

2.4.10. Снимать форму следует через 5 - 10 мин. после окончания сварки легким ударом молотка, после чего охладить ее на воздухе и очистить от шлака.

2.4.11. По окончании сварки сварное соединение должно быть очищено от шлака и брызг и замаркировано личным клеймом сварщика.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1. Контроль качества производства сварочных работ должен быть комплексным и включать в себя:

предварительный (входной);

операционный (в процессе производства сварочных работ);

окончательный (приемочный).

Этапы, содержание и объем контроля качества даны в табл. 8.

1 - точка возбуждения дуги; 2 - сварочная проволока; 3 - инвентарная форма; 4 - уплотнение из шнурового асбеста; 5 - наплавленный металл; 6 - шлак

Рис. 4

1 - точка возбуждения дуги; 2 - сварочная проволока; 3 - инвентарная форма; 4 - уплотнение из шнурового асбеста; 5 - наплавленный металл; 6 - шлак

Рис. 5

1 - точка возбуждения дуги; 2 - сварочная проволока; 3 - инвентарная форма; 4 - уплотнение из шнурового асбеста; 5 - наплавленный металл; 6 - шлак

Рис. 6

3.2. При выполнении этапов контроля и приемки сварных соединений необходимо руководствоваться требованиями следующих нормативных документов:

ГОСТ 14098-85. Соединения сварные арматуры железобетонных изделий и конструкций. Контактная и ванная сварка. Основные типы и конструктивные элементы;

ГОСТ 10922-75. Арматурные изделия и закладные детали сварные для железобетонных конструкций. Технические требования и методы испытаний;

ГОСТ 23858-79. Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки.

Таблица 8

3.3. Конструктивные элементы сварных соединений выпусков арматуры, а также пробных и контрольных образцов (рис. 7) должны иметь размеры, приведённые в табл. 9, соответствующие требованиям ГОСТ 14098-85.

Рис. 7

Таблица 9

3.4. Согласно требованиям ГОСТ 10922-75 в сварных соединениях по результатам внешнего осмотра не допускаются трещины, резкие сужения швов, скопления и цепочки пор, шлаковых включений.

Наружные дефекты сварных соединений не должны превышать значений, приведенных в табл. 10.

Таблица 10

Для исправления вышеперечисленных дефектов следует выбрать дефектное место абразивным инструментом, произвести предварительный подогрев до 200 - 250 °С, после чего подварить электродами типа Э50А.

3.5. При выявлении дефектов, которые невозможно исправить способом, указанным в п. 3.4, сварное соединение необходимо удалить с помощью кислородной резки. На место вырезанного стыка приварить промежуточную вставку длиной не менее 80 мм, после чего произвести внешний осмотр и ультразвуковой контроль обоих стыков (только одиночных выпусков).

3.6. По результатам механических испытаний на статическое растяжение контрольных образцов (из арматурных стержней) наименьшее и среднее арифметическое значения показателей прочности должны быть не менее соответствующих значений С₁ и С₂, приведенных в табл. 11 (согласно требованиям ГОСТ 10922-75).

Таблица 11

Для выпусков арматуры диаметром 36 и 40 мм допускается снижение браковочных значений С₁ и С₂ на 10 %.

4. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА И ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ НА 100 СТЫКОВ

Таблица 12